Двойной щелевой кирпич или керамический блок. Дополнительная информация

Двойной щелевой кирпич или керамический блок. Дополнительная информация

Межкомнатные перегородки, а также иные ненесущие конструкции часто сооружаются из цементно-песчаного кирпича. Облицовка печей и каминов в основном производится пенодиатомитовыми конструкциями. А вот облицовку чаще всего ведут поризованным либо керамическим материалом. Согласно установленным стандартам, минимальная доля пустот в щелевом кирпиче не может составлять менее 13%. При этом термин охватывает керамические изделия, получаемые из легкоплавкой глины различных сортов.

Предельная доля пустот в щелевом кирпиче составляет 55%. Для сравнения — в простом керамическом изделии эта доля ограничивается 35%. Пустотелый одинарный блок категории М150 имеет стандартные размеры 250х120х65 мм. Масса такого изделия составляет от 2 до 2,3 кг. У утолщенного варианта эти показатели составляют 250х120х65 мм и 3—3,2 кг, у двойного — 250х120х138 мм и 4,8—5 кг. Если взять не керамический, а силикатный кирпич, он будет немного тяжелее.

Щелевой материал европейского формата имеет габариты 250х85х65 мм, а масса его ограничена 2 кг. Чтобы возвести несущие конструкции, применяют кирпичи марок М125—М200. Для перегородок нужны блоки прочностью не менее М100. В линейках большинства российских заводов есть щелевой керамический кирпич прочностью от М150 и выше. Рядовой материал должен иметь плотность от 1000 до 1450 кг на 1 куб. м, а облицовочный — 130—1450 кг на 1 куб. м.

Минимальная допустимая стойкость к холоду составляет не ниже 25 циклов заморозки и разморозки, а коэффициент поглощения воды не меньше 6 и не выше 12%. Что касается уровня теплопроводности, он определяется количеством пустот и плотностью изделия. Нормальный диапазон — 0,3—0,5 Вт/м·°C. Применение блоков с такими характеристиками позволит сократить толщину внешних стен на 1/3. Есть только один более теплый материал — это особо легкая утепленная керамика.

Щелевой клинкер по большей части выполняется в виде двойного камня. Такой стройматериал позволяет не использовать вспомогательные утеплительные средства для стен толщиной от 25 см и для внутренних перегородок. Повышенная толщина блоков обеспечивает, наряду с ускорением работы, минимальную опасность смещения конструкций. При этом дополнительно сводится к минимуму давление на основание постройки. Изделия неплохо переживают даже непосредственное воздействие открытого пламени.

В некоторых случаях кладка щелевого кирпича производится с использованием специальных анкеров. Подойдет крепеж винтового типа (с дополнительной гайкой). На вид это стержень из стали длиной 0,6—2,4 см. Муфта на подобных изделиях подвижна, а хвостовик похож на конус. Основную поверхность покрывают слоем цинка.

Забиваемые анкеры (с дополнением распорными гильзами) в основном делаются из латуни. Кроме гильзы, в конструкцию входят гайка и болт. Форма болта может варьироваться исключительно широко. А также используется химический анкер, работающий за счет смеси двух компонентов. Удерживается крепежное изделие в кладке нейлоновой гильзой.

Клинкерный кирпич. №1. Особенности производства клинкерного кирпича

Процесс производства клинкерного кирпича во многом напоминает технологию изготовления знакомого всем нам керамического : глиняную массу формуют и потом обжигают в печи. По большому счету, клинкерный кирпич можно считать разновидностью керамического, отличия кроятся лишь в особенностях сырья и температурах его обработки.

Для изготовления клинкерного кирпича используют специальные тугоплавкие сорта глины . В печах обжига температура поднимается до 1200-1300⁰С (для керамического кирпича температурные показатели 800-900⁰С), что обеспечивает полное спекание предварительно тщательно спрессованного сырья. Все пустоты заполняются, и в итоге получается монолитный кирпич с уникальными свойствами. За счет своей структуры он обладает высокой прочностью и износостойкостью, опережая по этим параметрам все остальные виды кирпичей . Отсутствие пор внутри изделия позволяет говорить и о минимальной гигроскопичности. Показатель влагопоглощения клинкерного кирпича не более 4-6%, а у ближайшего конкурента, керамического кирпича, этот параметр достигает 15-20%. Неудивительно, что здания, которые строились еще в XIX веке с использованием этого материала, сохраняют свой прежний вид до сих пор.

Чтобы получить действительно прочный и долговечный материал, необходимо очень тщательно отнестись к выбору сырья и технологии производства. Месторождения подходящих сортов глины присутствуют в Германии, Польше, Австрии и Голландии. В России таковых крайне мало, поэтому почти весь клинкерный кирпич, представленный на рынке, импортного производства, что сказывается на стоимости и без того недешевого продукта.

Сегодня практически на всех заводах по производству клинкерного кирпича используется машинное формование , которое обеспечивает высокие эксплуатационные качества материала. Кирпич ручного формования получает гораздо меньшую прочность и более высокие показатели влагопоглощения.

Керамоблок размеры. Что такое поризованный керамический блок?

Нередко керамоблок с порами внутри называют крупноформатным камнем либо поризованной или теплой керамикой. Это более высокотехнологичная замена пустотелому красному кирпичу. По исходному сырью и многим эксплуатационным параметрам они схожи. Но по размеру керамический блок превосходит аналог как минимум в 2,1 раза.

Варианты керамических блоков

Форма у этого стройматериала сложная с системой «паз-гребень» с двух длинных сторон. Подобная гребенка позволяет минимизировать количество сквозных швов в кладке, что снижает общий коэффициент теплопроводности стены. В сравнении с возведенными из обычного кирпича строениями дома из керамических блоков получаются заведомо более теплыми.

Производство керамических блоков

При производстве этого стройматериала сначала глиняную массу формуют с добавлением внутрь поризаторов, а затем высушивают в сушилке и обжигают в печи. Весь цикл изготовления такого искусственного камня занимает несколько суток. Это не кустарное, а фабричное изделие. Покупая этот материал, владелец будущего дома может быть уверенным, что товар качественный и соответствует ГОСТ. На фабриках за этим следят строго.

Смесь глины и опилок для дальнейшего получения пустот

В качестве поризатора могут выступать:

Солома;

Опилки древесины;

Шелуха семечек или риса;

Торф и т.п.

Все это сгораемые материалы натурального происхождения. Главная их задача – выгореть дотла при обжиге керамического камня в печи. После них внутри остаются лишь многочисленные пустоты, которые и придают им высокие теплотехнические характеристики.

Керамоблок или газобетон. Особенности применения газобетона

Продолжая выяснять что лучше - керамоблок или газобетон, разложим по полкам достоинства и проблемы последнего, учитывая и мнения экспертов, и отзывы тех, кто такие дома строит.

• Главный критерий, по которому сравнивают стеновой материал – это его теплопроводность. У керамоблока при минимальной плотности 700 кг/м³ коэффициент составляет 0,2 Вт/м*С. При такой же плотности газоблока D700, этот показатель равен 0,192 ВТ/м*С, что практически ставит керамику и газобетон по данной характеристике на одну ступень.
• Однако жилые дома в 1-2 этажа (в несейсмических зонах) рекомендуется строить не из конструкционного, а из конструкционно-теплоизоляционного газобетона плотностью 400-500 кг/м³. Соответственно, и коэффициент теплопроводности при нормативной 5% влажности у них будет ниже – 0,117 и 0,0147 Вт/м*С соответственно.
• Получается, что керамика против газобетона – холодный материал, не смотря на все её неоспоримые достоинства. Более высокая способность отдавать тепло вынуждает делать толще стены или слой утеплителя. А значит, нужен и более широкий фундамент, что автоматически увеличивает затраты на устройство нулевого цикла.
• Стоимость газобетона и керамических блоков тоже неодинакова. Приведём конкретный пример: керамоблок размером 510*250*219 мм стоит 149 руб/шт, а газоблок размером 600*200*300 – 121 руб/шт. При том, что газоблок дешевле, он имеет больший формат, поэтому на один кубометр кладки будет затрачиваться меньше изделий. Так что и здесь выгода налицо.

Керамический кирпич

Штабель кирпичей с несквозными пустотами

Глиняный карьер

Добытую на карьере глину доставляют на завод. Придают ей однородную структуру путём измельчения, разрыхления и удаления примесей. Если глина жирная, в неё добавляют песок. Полученную смесь формуют и сушат, получая таким образом кирпич-сырец.

При пластическом формовании глиняное тесто с влажностью 30 % выдавливают через специальную форму и нарезают на отдельные кирпичи. Затем их сушат в камерных или туннельных сушилках. В тёплое время года возможна сушка в тени под навесами. При полусухом формовании глину с влажностью 8—10 % прессуют под большим давлением, сушка при таком формовании не требуется.

Для получения керамического кирпича сырцовый кирпич обжигают в кольцевых и туннельных печах непрерывного действия. Глина начинает спекаться при температуре 800—1000 °C. Нормально обожжёный кирпич приобретает характерную кирпичную окраску.

. : может быть окрашен или офактурен (по одной или двум граням — тычку и ложку), так и без какой-либо отделки, но с качественной поверхностью граней.

.

Пустоты могут располагаться перпендикулярно (вертикальные) или параллельно (горизонтальные) постели кирпича.

— Подразделяют на марки: М100, М125, М150, М175, М200, М250, М300 (число означает кгс /см² — выдерживание нагрузки на сжатие).

Номинальные размеры

Вид изделия	Обозначение вида	Длина	Ширина	Толщина	Обозначение размера
Кирпич	КР	250	120	65	1 НФ
250	85	65	0,7 НФ
250	120	88	1,4 НФ
250	120	140	2,1 НФ
250	60	65	0,5 НФ
288	138	65	1,3 НФ
288	138	88	1,8 НФ
250	120	55	0,8 НФ
Кирпич с горизонтальными пустотами	КРГ	250	120	88	1,4 НФ
250	200	70	1,8 НФ

М.: Высшая школа, 1983. — С.  85 . — 208 с.

М.: Советская энциклопедия, 1930. — Стб. 213—241.